MONTAGEM DE EQUIPAMENTOS EM CAMPO: COMO MINIMIZAR OS PROBLEMAS DA SUA OBRA
Com o aquecimento do setor sucroalcooleiro e a conseqüente multiplicação das unidades produtoras, os fornecedores de equipamentos e serviços também foram obrigados a se ajustar a esta demanda. Este cenário nos trouxe alguns problemas novos e agravou outros, principalmente os relativos à qualidade de soldagem e montagem de equipamentos, que seguramente é hoje a maior responsável pela diminuição da vida útil destes equipamentos e pela quantidade de acidentes, quando se trata de equipamentos sujeitos a pressão. Isto normalmente é comprovado através da grande quantidade de não-conformidades encontradas durante as inspeções preventivas e nas inspeções para atendimento à norma regulamentadora NR13. Normalmente encontram-se defeitos graves, onde boa parte deles está relacionada com a montagem e soldagem inadequada em campo.
Portanto, o acima exposto foi o motivo que nos levou a elaborar este boletim técnico, que tem dois objetivos básicos: alertar nossos clientes e fornecedores para os principais problemas que se tem observado durante as inspeções realizadas pela Welding, desde a fabricação até a montagem final dos equipamentos, e fazer algumas recomendações para tentar minimizá-los. Temos a convicção de que, se forem empregados procedimentos técnicos consistentes desde a compra do produto até a sua montagem e start-up, vários dissabores podem ser evitados.
Foto 1: Parafuso fraturado devido à nucleação de trincas em sítios de corrosão provocados por problemas de vedação.
A WELDING tem atuado ativamente na inspeção de equipamentos na maior parte das principais obras do setor sucroalcooleiro, tanto em novas unidades produtoras como em expansões e reformas, o que nos credencia para apontar os principais problemas que encontramos. Para isto, estamos dividindo este assunto em algumas fases distintas para melhor entendimento:
Problemas relativos à compra:
- Raramente se faz uma auditoria prévia no fornecedor/fabricante para se confirmar as suas reais condições de fornecer os equipamentos/produtos propostos com qualidade. É normal encontrarmos alguns que não dispõem de uma estrutura mínima para controle de recebimento de matérias-primas, para controle da sua qualidade de fabricação ou da qualidade de componentes fornecidos por terceiros.
- Durante a compra é comum não serem definidas especificações técnicas do produto, as quais deveriam servir para referenciar as normas que regem a fabricação.
- É de fundamental importância definir, em comum acordo com os fornecedores, cronogramas de fabricação e de montagem que possam ser cumpridos. Na realidade, prazos menores que os possíveis, somente implicam na dificuldade de se manter uma qualidade satisfatória.
- Também é de suma importância definir Planos de Inspeção para todas as etapas de fabricação, soldagem e montagem dos equipamentos, contendo no mínimo os requisitos das normas de referência. É importante, também, estender estes critérios aos subfornecedores, detalhe este que faz muita diferença e normalmente não é abordado.
- Não se define claramente a obrigatoriedade do fabricante em fornecer toda a documentação que assegure a rastreabilidade futura das matérias-primas empregadas e, também, a documentação para atendimento à norma regulamentadora NR13. Consideramos este um fato grave, pois hoje, grande parte das plantas em operação não possui este histórico, e este erro está sendo repetido em várias plantas novas.
Problemas típicos de projeto:
- Nem sempre os projetos atendem na íntegra a norma construtiva em que está baseado. Isto é, algumas recomendações da norma são ignoradas, como por exemplo, forma construtiva, dispositivos de segurança, materiais e dimensionamento. Isto requer uma atenção especial quanto à equalização das propostas técnicas, pois estes detalhes fazem muita diferença, inclusive no preço.
- Desenhos não apresentam tolerâncias dimensionais em cotas importantes, dificultando consideravelmente a rejeição ou aceite de não-conformidades durante a inspeção. Nestes casos, normalmente a Engenharia do fabricante tem se mostrado tolerante aos desvios encontrados.
Cuidados durante a fabricação:
Um fato que contribui, e muito, para a minimização dos problemas em campo, é o acompanhamento prévio, através de inspeções externas, da fabricação dos equipamentos/componentes dentro das instalações dos fornecedores. Nesta fase consegue-se detectar e corrigir várias não-conformidades que acabariam por prejudicar a montagem em campo. Isto pode estar relacionado tanto com a qualidade de componentes como válvulas, conexões, matérias-primas em geral, etc, como com os aspectos construtivos dos componentes de grande porte, que envolvem a execução de projetos complexos. Para tanto, é importante que se estabeleça um plano de inspeção prévio juntamente com o fornecedor, que contemple todos os requisitos das normas envolvidas
1 – Sulco provocado pela falta de habilidade na remoção de um tubo mandrilhado de um balão de caldeira.
2 - Trinca provocada durante a mandrilagem onde observou-se presença de reparo de solda de má qualidade no balão.
Cavidades provocadas por abrasão em balão de caldeira de alta pressão e temperatura, devido a vazamento de vapor entre o tubo e o balão, na região mandrilada.
Recebimento de produtos na obra:
- Alguns componentes são adquiridos diretamente pelo cliente final e não são inspecionados no ato do seu recebimento, podendo apresentar não-conformidades e, o que é mais grave, podem estar em desacordo com o projeto. Ou seja, o certificado atesta o material correto, porém, a realidade é outra.
-Por falta de controle de recebimento e de estoque podem ocorrer trocas de materiais e isto só é percebido quando já é tarde demais, provocando atrasos e prejuízos.
-Normalmente não se dispõe de um pátio adequado para a armazenagem dos produtos recebidos, e isto, aliado à falta de cuidados e de critérios no descarregamento, normalmente causa danos aos componentes, como por exemplo, amassamentos e deformações.
- Nem sempre é assegurada uma boa logística na entrega dos componentes, sendo necessárias improvisações de montagem, resultando em atrasos e dificuldades quanto à expectativa da qualidade.
Problemas típicos durante a montagem e soldagem:
- Não se estabelecem os limites de responsabilidade entre o fabricante do equipamento e o montador do mesmo.
- A firma montadora não dispõe dos itens básicos para realizar o serviço com qualidade, como por exemplo, equipamentos e mão-de-obra qualificada na supervisão e soldagem (soldadores qualificados), além de procedimentos adequados para montagem e soldagem.
Utilização de conexão Tee de material incorreto (diferente do especificado), que veio a provocar trinca durante a operação de uma linha de vapor de alta pressão.
Excesso de solda em uma junta em ângulo, demonstrando falta de habilidade do soldador.
Pré-montagens mal executadas resultando em soldas de má qualidade, como neste tanque para armazenamento de álcool.
- Não se define claramente um plano de inspeção de montagem, que no nosso entender precisa ser de um rigor maior que o estabelecido na fabricação do equipamento, pois em campo tem-se que conviver com adversidades como intempéries, dificuldades de acesso etc, além de existir a tendência de ter que se ajustar o cronograma da obra durante esta fase.
- Entre os vários problemas de montagem, deve-se destacar o relacionado à mandrilagem de tubos, que normalmente é feita com mão-de-obra desqualificada e ausência de controle durante as operações.
Grande quantidade de trincas ocorridas durante a mandrilhagem, ocasionadas pela falta de tratamento térmico na ponta do tubo com redução.
- Por fim, os equipamentos sujeitos a pressão devem ser testados hidrostaticamente, sendo comum a execução deste teste, que é destrutivo, por intermédio de pessoas não habilitadas e desconsiderando-se as recomendações da norma, principalmente quanto à aplicação gradativa de pressão e à utilização de instrumentos de monitoramento de pressão calibrados e em número suficiente.
Ao término da obra:
- Ao se finalizar a obra, sempre é necessária a realização de testes de performance (muitos deles definidos por normas pertinentes), analisar e aprovar toda a documentação fornecida pelos fabricantes (databooks, documentos para atendimento à NR13, manuais de operação, desenhos, etc.) e definir os limites de garantia dos equipamentos.
Recomendações finais:
- Acreditamos que a plenitude da qualidade de uma obra vai muito além do que aqui se escreveu. Por outro lado, temos a certeza de que, se todas estas recomendações forem adotadas, pode-se minimizar, e muito, os problemas que ocorrem durante a fabricação, soldagem e montagem de equipamentos em campo.